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                          數(shù)控車床前對(duì)刀原理及對(duì)刀方法
數(shù)控車床前對(duì)刀原理及對(duì)刀方法：對(duì)刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對(duì)刀的精度可以決定零件的加工精度，同時(shí)，對(duì)刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。 僅僅知道對(duì)刀方法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)的各種對(duì)刀設(shè)置方式，以及這些方式在加工程序中的調(diào)用方法，同時(shí)要知道各種對(duì)刀方式的優(yōu)缺點(diǎn)、使用條件（下面的論述是以FANUC OiMate數(shù)控系統(tǒng)為例）等。
1. 為什么要對(duì)刀       

一般來說，零件的數(shù)控加工編程和上機(jī)床加工是分開進(jìn)行的。數(shù)控編程員根據(jù)零件的設(shè)計(jì)圖紙，選定一個(gè)方便編程的坐標(biāo)系及其原點(diǎn)，我們稱之為程序坐標(biāo)系和程序原點(diǎn)。程序原點(diǎn)一般與零件的工藝基準(zhǔn)或設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，因此又稱作工件原點(diǎn)。

數(shù)控車床通電后，須進(jìn)行回零（參考點(diǎn)）操作，其目的是建立數(shù)控車床進(jìn)行位置測(cè)量、控制、顯示的統(tǒng)一基準(zhǔn)，該點(diǎn)就是所謂的機(jī)床原點(diǎn)，它的位置由機(jī)床位置傳感器決定。由于機(jī)床回零后，刀具（刀尖）的位置距離機(jī)床原點(diǎn)是固定不變的，因此，為便于對(duì)刀和加工，可將機(jī)床回零后刀尖的位置看作機(jī)床原點(diǎn)。

在圖1中，O是程序原點(diǎn)，O'是機(jī)床回零后以刀尖位置為參照的機(jī)床原點(diǎn)。

編程員按程序坐標(biāo)系中的坐標(biāo)數(shù)據(jù)編制刀具（刀尖）的運(yùn)行軌跡。由于刀尖的初始位置（機(jī)床原點(diǎn)）與程序原點(diǎn)存在X向偏移距離和Z向偏移距離，使得實(shí)際的刀尖位置與程序指令的位置有同樣的偏移距離，因此，須將該距離測(cè)量出來并設(shè)置進(jìn)數(shù)控系統(tǒng)，使系統(tǒng)據(jù)此調(diào)整刀尖的運(yùn)動(dòng)軌跡。

所謂對(duì)刀，其實(shí)質(zhì)就是側(cè)量程序原點(diǎn)與機(jī)床原點(diǎn)之間的偏移距離并設(shè)置程序原點(diǎn)在以刀尖為參照的機(jī)床坐標(biāo)系里的坐標(biāo)。

2. 試切對(duì)刀原理

對(duì)刀的方法有很多種，按對(duì)刀的精度可分為粗略對(duì)刀和精確對(duì)刀；按是否采用對(duì)刀儀可分為手動(dòng)對(duì)刀和自動(dòng)對(duì)刀；按是否采用基準(zhǔn)刀，又可分為絕對(duì)對(duì)刀和相對(duì)對(duì)刀等。但無論采用哪種對(duì)刀方式，都離不開試切對(duì)刀，試切對(duì)刀是根本的對(duì)刀方法。

以圖2為例，試切對(duì)刀步驟如下：

①在手動(dòng)操作方式下，用所選刀具在加工余量范圍內(nèi)試切工件外圓，記下此時(shí)顯示屏中的X坐標(biāo)值，記為Xa。（注意：數(shù)控車床顯示和編程的X坐標(biāo)一般為直徑值）。

②將刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量處一點(diǎn)（假定為α點(diǎn)）切削端面，記錄此時(shí)顯示屏中的Z坐標(biāo)值，記為Za。

③測(cè)量試切后的工件外圓直徑，記為φ。

如果程序原點(diǎn)O設(shè)在工件端面（一般必須是已經(jīng)精加工完畢的端面）與回轉(zhuǎn)中心的交點(diǎn)，則程序原點(diǎn)O在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)為

Xo＝Xa-φ(1）

Zo＝Za

注意：公式中的坐標(biāo)值均為負(fù)值。將Xo、Zo設(shè)置 進(jìn)數(shù)控系統(tǒng)即完成對(duì)刀設(shè)置。

3. 程序原點(diǎn)（工件原點(diǎn)）的設(shè)置方式

在FANUC數(shù)控系統(tǒng)中，有以下幾種設(shè)置程序原點(diǎn)的方式：①設(shè)置刀具偏移量補(bǔ)償；②用G50設(shè)置刀具起點(diǎn)；③用G54~G59設(shè)置程序原點(diǎn)；④用“工件移”設(shè)置程序原點(diǎn)。

程序原點(diǎn)設(shè)置是對(duì)刀不可缺少的組成部分。每種設(shè)置方法有不同的編程使用方式、不同的應(yīng)用條件和不同的工作效率。各種設(shè)置方式可以組合使用。

（1)設(shè)置刀具偏移量補(bǔ)償車床的刀具補(bǔ)償包括刀具的“磨損量”補(bǔ)償參數(shù)和“形狀”補(bǔ)償參數(shù)，兩者之和構(gòu)成車刀偏移量補(bǔ)償參數(shù)。試切對(duì)刀獲得的偏移一般設(shè)置在“形狀”補(bǔ)償參數(shù)中。

試切對(duì)刀并設(shè)置刀偏步驟如下： ①用外圓車刀試車-外圓，沿＋Z軸退出并保持X坐標(biāo)不變。

②測(cè)量外圓直徑，記為φ。

③按“OFSET SET”（偏移設(shè)置）鍵→進(jìn)入“形狀”補(bǔ)償參數(shù)設(shè)定界面→將光標(biāo)移到與刀位號(hào)相對(duì)應(yīng)的位置后，輸人Xφ（注意：此處的φ代表直徑值，而不是一符號(hào)，以下同），按“測(cè)量”鍵，系統(tǒng)自動(dòng)按公式（1)計(jì)算出X方向刀具偏移量（如圖3所示）。

注意：也可在對(duì)應(yīng)位置處直接輸人經(jīng)計(jì)算或從顯示屏得到的數(shù)值，按“輸人”鍵設(shè)置。④用外圓車刀試車工件端面，沿＋X軸退出并保持Z坐標(biāo)不變。

⑤按“OFSET SET”鍵→進(jìn)人“形狀”補(bǔ)償參數(shù)設(shè)定界面→將光標(biāo)移到與刀位號(hào)相對(duì)應(yīng)的位置后，輸人Zo，按“測(cè)量”鍵，系統(tǒng)自動(dòng)按公式（1)計(jì)算出Z方向刀具偏移量。同樣也可以自行“輸入”偏移量。

⑥設(shè)置的刀具偏移量在數(shù)控程序中用T代碼調(diào)用。

這種方式具有易懂、操作簡單、編程與對(duì)刀可以完全分開進(jìn)行等優(yōu)點(diǎn)。同時(shí)，在各種組合設(shè)置方式中都會(huì)用到刀偏設(shè)置，因此在對(duì)刀中應(yīng)用為普遍。

(2）用G50設(shè)置刀具起點(diǎn)

①用外圓車刀試車一段外圓，沿＋Z軸退至端面余量內(nèi)的一點(diǎn)（假定為a點(diǎn)）。

②測(cè)量外圓直徑，記為φ。

③選擇“MDI”（手動(dòng)指令輸入）模式，輸人GO1 U一φF0. 3，切端面到中心（程序原點(diǎn)）。

④選擇“MDI”模式，輸人G50 X0 ZO,按“啟動(dòng)”按鈕。把刀尖當(dāng)前位置設(shè)為機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)（0,0），此時(shí)程序原點(diǎn)與機(jī)床原點(diǎn)重合。

⑤選擇“MDI”模式，輸入GO X150 2200，使刀尖移動(dòng)到起刀點(diǎn)。該點(diǎn)為刀具離開工件、便于換刀的任意位置，此處假設(shè)為b點(diǎn)，坐標(biāo)為（1.50、200)。

⑥加工程序的開頭必須是G50 X150 2200，即把刀尖所在位置設(shè)為機(jī)床坐標(biāo)系的坐標(biāo)(150,200)。此時(shí)刀尖的程序坐標(biāo)（150，200)與刀尖的機(jī)床坐標(biāo)（150，200)在同一位置，程序原點(diǎn)仍與機(jī)床原點(diǎn)重合。

⑦當(dāng)用G50 X150 2200設(shè)置刀具起點(diǎn)坐標(biāo)時(shí)，基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)位置和終點(diǎn)位置必須相同，即在程序結(jié)束前，需用指令GO X150 2200使基準(zhǔn)刀具回到同一點(diǎn)，才能保證重復(fù)加工不亂刀。

⑧若用第二參考點(diǎn)G30，并在數(shù)控系統(tǒng)的參數(shù)里將第二參考點(diǎn)設(shè)為起刀點(diǎn)位置，能保證重復(fù)加工不亂刀，此時(shí)程序開頭為：G30 UO WO; G50 X150 Z200。

⑨若不用上述③、④、⑤步驟中的GO1 U~φF0.3、G50 XO ZO.GO X150 2200指令來獲得起刀點(diǎn)位置，也可用下述公式計(jì)算指定起刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系（顯示屏）中的坐標(biāo)：

Xb=Xa-φ＋150（2)              Zb=Za+200

然后用點(diǎn)動(dòng)或脈沖操作，使刀尖移動(dòng)到（Xb，Zb）位置。

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泰安海數(shù)機(jī)械制造有限公司  技術(shù)中心  供稿

2011年9月16日